一、成型問題-分層起皮
分層起皮是指制件表面能被一層一層的剝離。
1.分層起皮原因分析
混入不相容的其他高分子聚合物
成型時使用過多的脫模劑
型腔內(nèi)熔體溫度過低
水分過多
澆口和流道存在尖銳的角
樹脂溫度不一致
2.案例 (分層起皮)
3.改進(jìn)方法
材料 | 避免不相容的雜質(zhì)或受污染的回收料混入原料中 |
模具設(shè)計(jì) | 對所有存在尖銳角度的流道或澆口進(jìn)行倒角處理，實(shí)現(xiàn)平滑過度. |
工藝條件 | 增加料筒和模具溫度 成型前對材料進(jìn)行恰當(dāng)?shù)母稍锾幚? 避免使用過多的脫模劑 |
二、成型問題-流痕
流痕是指在澆口附近呈波浪狀的表面缺陷
1.流痕的原因分析
熔體溫度過低
模溫過低
注塑速度過低
注塑壓力過低
流道和澆口尺寸過小
2.案例 (流痕)
3.改進(jìn)方法
模具設(shè)計(jì) | 增大流道中冷料井的尺寸，以吸那更多的前鋒冷料. 增大流道和澆口的尺寸 縮短主流道尺寸或改用熱流道系統(tǒng) |
工藝條件 | 增加注塑速度 增加注塑壓力和保壓壓力 延長保壓時間 增大模具溫度 增大料筒和噴嘴溫度 |
三、成型問題-欠注
欠注是指模具型腔不能被完全填充滿的一種現(xiàn)象。
1.欠注形成原因
任何阻止聚合物熔體流動或使聚合物注塑量不足的因素均可能導(dǎo)致欠注現(xiàn)象。這些因素包括：
熔體溫度、模具溫度或注塑壓力和速度過低
原料塑化不均
排氣不良
原料流動性不足
制件太薄或澆口尺寸太小
聚合物熔體由于結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理導(dǎo)致過早硬化或是未能及時的進(jìn)行注塑.
2.改進(jìn)方法
改進(jìn)方法(1)
材料 | 增加熔體的流動性 |
模具設(shè)計(jì) | 填充薄壁之前先填充厚壁，避免出現(xiàn)滯留現(xiàn)象，導(dǎo)致聚合物熔體過早硬化。 增加澆口數(shù)量，減少流程比。 增加流道尺寸，減少流動阻力 排氣口的位置設(shè)置適當(dāng)，避免出現(xiàn)排氣不良的現(xiàn)象. 增加排氣口的數(shù)量和尺寸 |
改進(jìn)方法(2)
注塑機(jī) | 檢查止逆閥和料筒內(nèi)壁是否磨損嚴(yán)重，上述磨損會導(dǎo)致注塑壓力和注塑量損失嚴(yán)重。 檢查加料口是否有料或是否架橋。 |
工藝條件 | 增大注塑壓力 增大注塑速度，增強(qiáng)剪切熱 增大注塑量 增大料筒溫度和模具溫度 |
四、成型問題-銀紋/水花
銀紋是指水分、空氣或炭化物順著流動方向在制件表面呈現(xiàn)發(fā)射狀分布的一種表面缺陷。
1.銀紋產(chǎn)生的原因分析
原料中水分含量過高
原料中夾有空氣
聚合物降解
· 材料被污染
· 料筒溫度過高
· 注塑量不足
2.案例 (銀紋)
3.改進(jìn)方法
材料 | 注塑前先根據(jù)原料商提供數(shù)據(jù)干燥原料 |
模具設(shè)計(jì) | 增大主流道、分流道和澆口尺寸 檢查是否有充足的排氣位置 |
成型工藝 | 選擇適當(dāng)?shù)淖⑺軝C(jī)和模具 切換材料時，把舊料完全從料筒中清洗干凈。 增大背壓 改進(jìn)排氣系統(tǒng) 降低熔體溫度、注塑壓力或注塑速度 |
五、成型問題-縮痕
縮痕是指制件在壁厚處出現(xiàn)表面下凹的現(xiàn)象，通常在加強(qiáng)筋、沉孔或內(nèi)部格網(wǎng)處出現(xiàn)。
1.沉孔形成的原因分析
注塑壓力或保壓壓力過低
保壓時間或冷卻時間過短
熔體溫度或模溫過高
制件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不當(dāng)
2.案例 (縮痕)
3.改進(jìn)方法
結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) | 在易出現(xiàn)縮痕的表面進(jìn)行波紋狀處理 減小制件厚壁尺寸，盡量減小厚徑比 重新設(shè)計(jì)加強(qiáng)筋、沉孔和角筋的厚度，它們的厚度一般推薦未壁厚的50-80%。 |
成型工藝 | 增加注塑壓力和保壓壓力 降低熔體溫度 增加澆口尺寸或改變澆口位置 |
六、成型問題-熔接痕
熔接痕是指兩股料流相遇熔接而產(chǎn)生的表面缺陷
1.熔接痕產(chǎn)生原因分析
制件中如果存在孔、嵌件或是多澆口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能產(chǎn)生熔接痕。
2.案例分析 (熔接痕)
3.改進(jìn)方法
材料 | 增加塑料熔體的流動性 |
模具設(shè)計(jì) | 改變澆口的位置 增設(shè)排氣槽 |
工藝條件 | 增加注塑壓力和保壓壓力 增加熔體溫度 降低脫模劑的使用量 |