模具中常見的沖孔、下料、切外形等沖孔工藝中,一般盡量避免使用高硬度或非常脆的材料作為沖壓料。因?yàn)闆_裁過程中存在撕裂現(xiàn)象,如果材料太硬(碳鋼)則容易蹦刃且沖裁斷面質(zhì)量較差。因此,盡量選擇較軟、流動(dòng)性及彈性較好的材料為宜,并且能得到較好的沖裁斷面。如低鋅黃銅等。
成型工藝盡量避免選擇彈性材料
與沖壓工藝不同,在成型工藝中盡量避免使用彈性較好的材料,因?yàn)槌尚凸に囆枰WC成型角度穩(wěn)定,如果材料彈性太大,其回彈也會(huì)越多,容易導(dǎo)致折彎不到位,需要經(jīng)過長時(shí)間的調(diào)模、增加成型工藝等。材料盡量具有足夠的塑性跟較低的屈服點(diǎn),這樣能保證成型時(shí)成型位置不易開裂、容易保證角度穩(wěn)定。如:低碳鋼、銅、鋁等。
拉深工序盡量選擇塑性較好的材料
為什么要選用塑性好的材料,取決于塑性材料的拉伸變形量。比如相同的拉伸高度,如果選用塑性較差的材料,則需要用更多的拉伸步距或中途退火。選擇拉深材料時(shí),其屈服點(diǎn)、抗拉強(qiáng)度的比值越小,則拉深性能越好,一次變形的極限程度越大有利于降低成本保證拉伸質(zhì)量。目前在選用拉伸材料中最常見的有:低碳鋼、低鋅黃銅、純鋁及鋁合金、奧氏體不銹鋼等。
鍛壓、冷擠壓工序盡量選擇高塑性、低強(qiáng)度的材料
對(duì)于鍛壓、冷擠壓選擇材料的要求之所以保證低強(qiáng)度高塑性,是防止其在生產(chǎn)過程中材料本身的抗力太大出現(xiàn)裂痕,如能兼顧良好的流動(dòng)性、低屈服點(diǎn)及低加工硬化敏感性最佳。常見的材料類型有:鋁及鋁合金、黃銅、錫磷青銅、鎳、鋅、低碳鋼等。
成型、折彎工序的禁忌
1、折彎位置的內(nèi)R圓弧不宜太大
零件在折彎成型時(shí),其本身除了發(fā)生塑性變形還有彈性變形,如果內(nèi)R太大則回彈增大而無法保證折彎角度穩(wěn)定。
2、折彎沖頭圓弧角不宜太小
如果沖頭折彎角太小,容易將材料外側(cè)部分刮傷。一般對(duì)于軟料最低為一倍T,而較硬的材料不能低于1.5T-2T。
3、成型直邊不能太短
為了保證折彎位置及折彎角度穩(wěn)定,折彎直段盡量做高,最低不能低于2T。
4、折彎位置距離孔位關(guān)系
如果折彎位置距離孔位比較近,因?yàn)檎蹚澙先菀讓?dǎo)致孔變形,所以為了保證其精度,盡量符合以下公式: