1、粗糙度的概念
零件經(jīng)過加工后,由于刀具、積屑瘤和鱗刺等給工件表面造成或大或小的波峰與波谷。這些峰谷的高低程度很小,通常只有放大才能看見。這種微觀幾何形狀特征,稱為表面粗糙度。
2、粗糙度的評定參數(shù)
以Ra\Rz\Ry三種代號加數(shù)字來表示,機械圖紙中都會有相應的表面質量要求,一般是工件表面粗糙度Ra<>
輪廓算術平均偏差Ra:在取樣長度L內輪廓偏距絕對值的算術平均值
微觀不平度十點高度Rz:在取樣長度l內5個最大的輪廓峰高的平均值與 5個最大的輪廓谷深的平均值之和
輪廓最大高度Ry:在取樣長度L內輪廓峰頂線與輪廓谷底線之間的距離
3、粗糙度的測量和標注
用電子儀器或光學儀器測量出Ra、Rz和Ry的數(shù)值即可定量評定表面粗糙度。在實際生產中,經(jīng)常憑人的視覺和觸感并用樣塊與被加工表面相比較來鑒定其粗糙度。
標注方法:在零件圖上用符號標注加工表面的特征。為基本符號,單獨使用這一符號是沒有意義的,加注參數(shù)值時表示表面可用任何方法獲得。
4、各種機械加工工藝獲得粗糙度等級
關于表面粗糙度的數(shù)值和表面特征、獲得方法、應用舉例請參見下表
5、表面粗糙度對機械零件使用性能的影響
表面粗糙度對零件質量有很大的影響,主要集中在對零件的耐磨性、配合性質、抗疲勞強度、工件精度及抗腐蝕性上。
5.1、對摩擦和磨損的影響。表面粗糙度對零件磨損的影響,主要體現(xiàn)在峰頂與峰頂上,兩個零件相互接觸,實際上是部分峰頂?shù)慕?/span>觸,接觸處壓強很高,能使材料產生塑形流動。表面越粗糙,磨損越嚴重。
5 .2 對配合性質的影響。兩構件配合,無非兩種形式,過盈配合和間隙配合。對于過盈配合,由于在裝配時,表面的峰頂被擠平,致使過盈量減小,降低了構件的連接強度;對于間隙配合,隨著峰頂不斷被磨平,其間隙程度會變大。因此,表面粗糙度影響配合性質的穩(wěn)定性。
5 .3 對抗疲勞強度的影響。零件表面越粗糙,凹痕越深,波谷的曲率半徑也越小,對應力集中越敏感。因此,零件表面粗糙度越大,其應力集中越敏感,其承受抗疲勞強就越低。
5.4 對抗腐蝕性的影響。零件的表面粗糙越大,即其波谷就越深。這樣,灰塵、變質的潤滑油、酸性的和堿性的腐蝕性物質就容易積存在這些凹谷處,并滲透到材料的里層,加劇零件的腐蝕。因此,降低表面粗糙度,可以增強零件的抗腐蝕性。
6、提升表面光潔度的方法
主要分為兩大種:增加相應的工藝和在原有的工藝上改進
增加相應的工藝:增加拋光、磨削、刮研、滾壓等工序,不僅能提高光潔度還能提升精度;另外國內外都有的超聲滾壓技術結合金屬塑性流動性,區(qū)別于傳統(tǒng)滾壓的冷作硬化,能提升粗糙度2-3個等級,還有改善材料綜合性能特點。
超聲滾壓——網(wǎng)絡配圖
原有工藝上的改進:
6.1 合理選擇切削速度。切削速度V 是影響表面粗糙度的一個重要因素。加工塑性材料,如中、低碳鋼時,較低的切削速度易產生鱗刺,中速易形成積屑瘤,這會增大粗糙度。避開這個速度區(qū)域,表面粗糙度值會減小。所以不斷地創(chuàng)造條件以提高切削速度,一直是提高工藝水平的重要方向。
6.2、合理選擇進給量。進給量的大小直接影響工件的表面粗糙度,一般情況下,進給量越小,表面粗糙度就越小,工件表面越光潔。
6.3、 合理選擇刀具幾何參數(shù)。前角和后角。增大前角,能使材料被切削時擠壓變形和摩擦減小,也使總切削抗力減小,利于排屑。當前角一定時,后角越大,切削刃鈍圓半徑越小,刀刃越鋒利;此外,還能減小后刀面與已加工表面和過渡表面的摩擦和擠壓,有利于減小表面粗糙度值。增大刀尖圓弧半徑r,可使其表面粗糙度值減小;減少刀具的副偏角Kr,也可使其表面粗糙度值減小。
6.4、 選擇合適的刀具材料。應選擇導熱性能好的刀具,以便及時傳遞切削熱,降低切削區(qū)塑形變形。此外,刀具應具有良好的化學性能,防止刀具與被加工材料產生親和作用,親和力過大時,極易產生積屑瘤和鱗刺,造成表面粗糙度過大。如在其表層涂硬質合金或陶瓷材料,切削時時,刀面上形成氧化保護膜,它能降低與加工表面間的摩擦系數(shù),故有利于提高表面光潔度。
6.5、改善工件材料的性能。材料的韌性決定著其塑性,韌性好其塑性變形的可能性就大,機械加工時,零件表面粗糙度就越大。
6.6、 選擇合適的切削液。正確選用切削液能顯著地減小表面粗糙度。切削液具有冷卻、潤滑、排屑與清洗作用??梢詼p小工件、刀具和切屑之間的摩擦,帶走大量的切削熱,降低切削區(qū)溫度,及時排掉細小切屑。