一、扎刀(啃刀)故障分析：
故障分析：
⑴、原因是車刀安裝得過高或過低：車刀安裝得過高，使刀具實際后角減小，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成扎刀現象；車刀安裝得過低，使刀具實際前角增大，則切屑不易排出，造成扎刀。
⑵、工件或車刀裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高)形成切削深度突增，出現扎刀現象。
⑶、車刀磨損嚴重：磨擦加劇使切削力增大造成扎刀。
⑷、進刀方法和進給量選用不當 ：大螺距加工時刀具兩刃一尖同時參與切削和進給量過大致使切削力過大造成扎刀現象。
解決方法：
⑴、安裝車刀時利用尾座頂尖對刀或用測量法使刀尖與工件的軸線等高。[在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的中心高出1％D約為0.2~0.5mm,D=工件直徑。]
⑵、工件及刀具必須裝夾牢固，可使用尾座頂尖 中心架 跟刀架等附件以增加工件剛性。
⑶、正確及時刃磨刀具幾何角度參數。如下圖：
⑷、在大螺距加工時采用左右切削法或斜進法進行，車刀是單刃切削的，切削力和摩擦力都相對減小，所以不容易產生扎刀現象。 實際工作中采用自制的彈性刀桿（如圖），它在切削力超過一定值時，車刀能自動讓刀，使切削保持適當厚度，有效避免扎刀現象的產生。
二、亂扣故障分析：
亂扣故障主要原因是當絲杠轉一轉時，工件未轉過整數轉而造成的。
⑴、當車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數時：如果在退刀時，采用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位置，那么，再次閉合開合螺母時，就會發(fā)生車刀刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內，以致出現亂扣。解決方法是采用正反車法來退刀，即在第一次行程結束時，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出后，將主軸反轉，使車刀沿縱向退回，再進行第二次行程，這樣往復過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會出現亂扣。
⑵、對于車削車床絲杠螺距與工件螺距比值成整倍數的螺紋：工件和絲杠都在旋轉，提起開合螺母后，至少要等絲杠轉過一轉，才能重新合上開合螺母，這樣當絲杠轉過一轉時，工件轉了整數倍，車刀就能進入前一刀車出的螺旋槽內，就不會出現亂扣。
三、螺距不正確
螺紋全長或局部上不正確，螺紋全長上螺距不均勻或螺紋上出現竹節(jié)紋。
⑴、螺紋全長上不正確：原因是掛輪搭配不當或進給箱手柄位置不對，可重新檢查進給箱手柄位置或驗算掛輪。
⑵、局部不正確：原因是由于車床絲杠本身的螺距局部誤差(一般由磨損引起)，可更換絲杠或局部修復。
⑶、螺紋全長上螺距不均勻原因是：絲杠的軸向竄動,主軸的軸向竄動,溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良、溜板箱燕尾導軌磨損而造成開合螺母閉合時不穩(wěn)定、掛輪間隙過大等。通過檢測：如果是絲杠軸向竄動造成的，可對車床絲杠與進給箱連接處的調整圓螺母進行調整，以消除連接處推力球軸承軸向間隙。 如果是主軸軸向竄動引起的，可調整主軸后調整螺母，以消除后推力球軸承的軸向間隙。如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母并調整開合螺母間隙。如果是燕尾導軌磨損，可配制燕尾導軌及鑲條，以達到正確的配合要求。如果是掛輪間隙過大，可采用重新調整掛輪間隙。
⑷、出現竹節(jié)紋：原因是從主軸到絲杠之間的齒輪傳動有周期性誤差引起的，如掛輪箱內的齒輪，進給箱內齒輪由于本身制造誤差、或局部磨損、或齒輪在軸上安裝偏心等造成旋轉中心低，從而引起絲杠旋轉周期性不均勻，帶動刀具移動的周期性不均勻，導致竹節(jié)紋的出現，可以修換有誤差或磨損的齒輪。
四、中徑不正確
原因是吃刀太大，刻度盤不準，而又未及時認真測量所造成。
解決方法：精車時要詳細檢查刻度盤是否松動，精車余量要適當，車刀刃口要鋒利，要及時選用正確的測量方法和合理的測量工具認真進行測量。
五、螺紋表面粗糙
原因是車刀刃口磨得不光潔，切削液不適當，切削速度和工件材料適當以及切削過程產生振動等造成。
正確修整砂輪或用油石精研刀具；選擇適當切削速度和切削液，避免積屑瘤的產生；采用小進給量控制切屑垂直軸心線排出，避免拉傷已加工表面；調整車床床鞍壓板及中、小滑板燕尾導軌的鑲條間隙等，保證各導軌間隙的準確性，防止切削時產生振動；選用有足夠剛性的刀桿，同時刀桿不能伸出過長。
總之，車削螺紋時產生的故障形式多種多樣，既有設備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在出現問題時具體情況要具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。
