3D打印技術是增材制造的主要方式，依據(jù)由CAD構造的產(chǎn)品零件毛坯三維模型，通過離散獲得堆積的路徑、限制和方式，采用堆積材料疊加起來形成三維實體。對其進行分層切片，得到各層截面的輪廓。按照這些輪廓，激光束噴射源選擇性地噴射一層層所需要加工的材料粉末，并進行燒結，形成各截面并逐步疊加成三維產(chǎn)品。
（1）建模。由CAD軟件設計出所需加工零件毛坯的計算機三維曲面或實體模型。
（2）分層。將三維模型沿一定方向，離散成一系列有序的二維層片。
（3）層面處理。根據(jù)每層輪廓信息，按照CAD軟件設計工藝規(guī)劃，選擇加工參數(shù)，自動生成數(shù)控代碼。
（4）層面加工與粘接。成形機制造一系列層片并自動將它們聯(lián)接起來，得到三維物理加工的零件毛坯實體。
（5）層層堆積。噴射材料粉末，通過CAD軟件，按照零件毛坯形狀進行層層噴射粘接。
（6）后處理。①清理零件表面，去除輔助支撐結構。②對3D打印的鈦合金毛坯進行真空熱處理，消除殘余應力，提高組織強度。
3D打印具有以下特點：
（1）高度柔性，可以制造任意復雜形狀的三維實體。
（2）CAD模型直接驅動，設計制造高度一體化。
（3）成形過程無需專用夾具或工具。
（4）無需人員干預或較少干預，是一種自動化的成形過程。
（5）成形全過程的快速性，適合現(xiàn)代激烈的產(chǎn)品市場。
如圖1所示鈦合金框架，零件外形尺寸φ148mm×44mm、壁厚4mm，加工精度要求主要針對φ36H7定位孔和2個φ16g5軸承孔，其余大部分為筋。
圖1 框架零件圖
若采用鈦合金棒料加工，棒料重3.4kg，零件成件重0.9kg，材料利用率僅為26%，大量的鈦材被掏空，并且要完成成件加工，需要采用數(shù)控機床分多次進行型腔及外形的加工，工藝繁瑣。為了消除零件加工應力，需要采用多次熱處理去除加工應力，其工藝流程為：下料→粗加工→熱處理→半精加工→數(shù)控銑削內腔→熱處理→基準加工→精加工。
若采用3D打印毛坯，毛坯質量僅為1.2kg（見圖2）。
根據(jù)零件的結構，通過CAD構建零件加工的三維模型，選擇激光燒結法，先在工作臺上鋪上一層有很好密實度和平整度的鈦粉，用高強度的激光器在上面掃描出零件截面，由點到線到面，逐漸掃描堆積，利用滾子鋪粉壓實，再燒結，形成一個層面，如此層層疊加為一個三維實體，對有精度要求的加工面留余量1.5mm，一些讓位加工面及筋在3D打印時直接成形。零件加工時，僅加工φ36H7定位孔及端面，并采用端面壓緊方式完成零件2個φ16g5與軸承配合孔的加工。零件加工夾具如圖3所示。這種加工方法縮短了加工周期，避免了大余量的切削，減少了粗加工工序，控制了零件多次數(shù)控銑形造成的加工變形，降低了加工成本。零件加工工藝流程為：3D打印→熱處理→半精加工→熱處理→基準加工→精加工。
經(jīng)過多批次的零件加工，采用3D打印零件毛坯具有較高的柔性，無需任何專用工具就可以快速方便地制造出其毛坯，具有NC機床無法比擬的優(yōu)點，即快速方便、高度柔性。由于一些尺寸是毛坯直接成形，減少了切削次數(shù)，使零件加工應力及變形得到了控制。該方法可以擴展到其他大型曲面零件及高精度彈體連接零件的加工，對于提高零件加工的尺寸精度及形位公差的穩(wěn)定性、降低生產(chǎn)成本有著重要的意義。