在加工機(jī)械零件上的一些較高精度的孔時，可以用麻花鉆鉆擴(kuò)孔來替代擴(kuò)鉸孔，尤其在加工非標(biāo)準(zhǔn)精孔時，就顯得操作更方便，能適應(yīng)各種不同的金屬材料的加工。
麻花鉆鉆擴(kuò)孔是經(jīng)改磨過的鉆頭在已有孔的基礎(chǔ)上，再經(jīng)擴(kuò)鉆加工的一種精加工孔的操作，簡稱鉆精孔。其精度達(dá)H7，表面粗糙度達(dá)Ra0.8。一般由于操作者在操作時不得法，鉆出的孔精度偏低。筆者經(jīng)過多年的實踐操作，認(rèn)為從以下幾方面加以控制。鉆精孔的精度會得以保證。
| 鑄鐵精孔鉆頭 | 鋼材精孔鉆頭 |
| 圖1 鉆頭尺寸圖 | |
(如圖1所示)鉆頭與鉸刀比較，有相似的地方。如有兩條主切削刃和副切削刃，副切削刃呈螺旋形，并有刃帶和倒棱，可以增加切削的平穩(wěn)性。只要將鉆頭的切削角度及表面粗糙度，參照鉸刃的要求加以改進(jìn)和提高。基本上就具備了類似鉸刃的條件，所以能擴(kuò)鉆精度較高的孔。
磨出第二頂角(2?2)。 根據(jù)加工材料的不同一般?2≤75°。例:加工鑄鐵類時，2?2=75°，加工鋼類時2?2=50°。新切削刃長度約為3～4mm，并將它和副切削刃的連接處，用油石研去0.2～0.5mm的小圓角，也可將外緣尖角全部磨成圓弧刃。
特別注意:兩條新切削刃要對稱，這樣就可以形成粗、精加工的聯(lián)合切削刃，減少切削厚度和切削變形，提高修光能力，改善散熱條件，有利于提高孔的表面粗糙度。
磨出副后角。 在靠近主切削刃的一段棱邊上，磨出副后角a01=6°～8°，并保留棱邊寬度為0.1～0.2mm，修磨長度為4～5mm，以減少對孔壁的摩擦，提高鉆頭壽命。
磨出負(fù)刃傾角。 一般刃傾角l=-10°～-15°，使切屑流向待加下表面以避免擦傷孔壁，有利于提高孔的表面粗糙度。
后角不宜過大，一般為a=6°～-10°，以免產(chǎn)生振動，增加穩(wěn)定性，提高孔的精度。
切削刃的前、后刀面用油石研磨，使其粗糙度達(dá)Ra0.4。
在切削用量中，對孔精度影響較大的分別是切削深度和進(jìn)給量，對鉆頭的使用壽命影響較大的是切削深度和切削速度。為此，應(yīng)分別控制切削深度、切削速度和進(jìn)給量。
切削深度: 不受加工孔直徑大小的影響，一律在鉆精孔前保留0.5～1mm的切削深度，粗糙度不大于Ra 6.3，以避免大切削量，減少熱量，避免產(chǎn)生沖擊和振動，消除冷作硬化，提高加工質(zhì)量和延長鉆頭使用壽命。
切削速度:鉆削鑄鐵類時，切削速度v=20m/min左右。鉆削鋼材類時，切削速度v=10m/min左右。換算成機(jī)床轉(zhuǎn)速，可根據(jù)鉆精孔直徑和相應(yīng)材料的切削速度確定。N=1000V/(pD)。
進(jìn)給量:盡量采用機(jī)動走刀f = 0 .1 mm/r左右。但直徑小于5mm的小鉆頭，因強度弱，只能用手動進(jìn)給。
| 加工材料 | 精度要求 | 冷卻潤滑液 |
| 鋼 | 通常 | 采用10%～20%的乳化油水溶液 |
| 較高 | 采用30%菜油加70%肥皂水 | |
| 更高 | 采用菜油、柴油、豬油等 | |
| 鑄鐵 | 通常 | 干切 |
| 較高 | 煤油(會引起孔徑收縮， 最大收縮量為0.02-0.04mm) | |
| 更高 | 低濃度的乳化油水濟(jì)液 | |
| 鋁 | - | 煤油 |
| 銅 | - | 乳化油水溶液 |
因鉆精孔系精加工，其精度和表面粗糙度都較高，并且切削負(fù)荷小，故應(yīng)選擇以潤滑為主的冷卻潤滑液，見表1。
選用精度比較高的鉆床，若鉆床主軸徑向圓跳動誤差較大時，可采用浮動夾頭來裝夾鉆頭加工。
使用較新或各部分尺寸精度接近公差要求的鉆頭。因鉆頭多次使用后會磨損，而影響孔徑精度。
鉆頭的兩個切削刃需盡量修磨對稱，兩刃的軸向擺差應(yīng)控制在0.05mm范圍內(nèi)，使兩刃負(fù)荷均勻，以提高切削穩(wěn)定性，鉆頭的徑向擺差應(yīng)小于0.03mm。
預(yù)鉆孔應(yīng)防止產(chǎn)生較多的冷硬層，否則會增加鉆削負(fù)荷和磨損精孔鉆頭。
鉆削中要有充足的冷卻潤滑液。
俗話說:“一口吃不成胖子。”這“鉆精孔操作”不能操之過急，需在操作中，正確領(lǐng)會上述4大要點，循序漸進(jìn)，通過一段時間的練習(xí)，定能鉆出高精度的孔。