隨著新能源行業(yè)的飛速發(fā)展，新能源汽車及動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)不斷升級(jí)，對(duì)電池包的產(chǎn)品性能、安全性、可靠性的要求更加嚴(yán)苛。為順應(yīng)時(shí)代趨勢(shì)，電池廠不再滿足于三坐標(biāo)測(cè)量，苛求一種電池包自動(dòng)化檢測(cè)設(shè)備，滿足精度、兼容性的新要求。
新能源汽車應(yīng)用中將很多個(gè)獨(dú)立的電化學(xué)單元串聯(lián)起來形成蓄電池模塊，許多個(gè)電池模塊就組成了整個(gè)電池包。
電池包在串聯(lián)過程中，電池如果存在鼓包、起翹、拱起、電池蓋無(wú)法安裝等裝配不良的問題，直接關(guān)系到整車的安全性；并且存在影響美觀、浪費(fèi)空間、降低使用壽命、增加成本、影響銷量等問題。使用三坐標(biāo)檢測(cè)，需人力操作。
新能源動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)鏈中所包含的產(chǎn)品復(fù)雜、檢測(cè)要求高、產(chǎn)量多、人工檢測(cè)誤差大。傳統(tǒng)的 三坐標(biāo)接觸式測(cè)量及單一的光學(xué)檢測(cè)，在電池包檢測(cè)應(yīng)用上，存在檢測(cè)實(shí)用性弱，效率低，無(wú)法滿足現(xiàn)有的快速以及高精度的測(cè)量要求。電池廠亟需一種電池包新型檢測(cè)方案，打破傳統(tǒng)技術(shù)壁壘，滿足電池包檢測(cè)要求。
電池包檢測(cè)需求
平面度、面輪廓度要求0.8mm
長(zhǎng)寬尺寸公差0.05mm
裝配孔平面與側(cè)面基準(zhǔn)A垂直度，公差0.8mm
臺(tái)階高度0.5mm
使用三坐標(biāo)也能滿足以上檢測(cè)要求，但電池包尺寸自動(dòng)化檢測(cè)方案有更多創(chuàng)新點(diǎn)。
為后續(xù)的品質(zhì)保證在每一輪環(huán)節(jié)的細(xì)節(jié)上“較勁”
電池包自動(dòng)化檢測(cè)方案，兩端機(jī)械手臂進(jìn)行上下料。通過3軸和雙轉(zhuǎn)臺(tái)聯(lián)動(dòng)，上線掃激光掃描5個(gè)面，下線掃激光掃描1個(gè)面，360°無(wú)死角，保證每一個(gè)尺寸都被實(shí)時(shí)監(jiān)控。
測(cè)量流程
1上料單元物料傳遞
2機(jī)械手抓取物料--產(chǎn)品定位--二維碼讀取，對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行識(shí)別--移送到測(cè)量單元
3測(cè)量完成后物料被移送到下料單元
4物料移送至下料單元，根據(jù)測(cè)量結(jié)果軟件自動(dòng)進(jìn)行分類，移動(dòng)到相應(yīng)的料架
5軟件輸出測(cè)量分類后的報(bào)表，傳送至MES系統(tǒng)。整個(gè)完成測(cè)量。
檢測(cè)過程中可實(shí)現(xiàn)所有模組過程測(cè)試參數(shù)全部上傳電池生產(chǎn)過程管控系統(tǒng)（MES），有效幫助客戶進(jìn)行過程管控、數(shù)據(jù)追溯、品質(zhì)追蹤及質(zhì)量分析。
電池包尺寸自動(dòng)化檢測(cè)方案：閃光時(shí)刻
精度高、測(cè)量效率高、多種傳感器集成、兼容性強(qiáng)、避免產(chǎn)品的二次移動(dòng)和裝夾、一次性檢測(cè)所有尺寸、快速定位、多維度測(cè)量、自動(dòng)轉(zhuǎn)臺(tái)、數(shù)據(jù)自動(dòng)上傳MES系統(tǒng)、單件檢測(cè)CT為30s、節(jié)約人工。思瑞三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x滿足以上大部分優(yōu)勢(shì)。
電池包尺寸自動(dòng)化檢測(cè)方案，確保每一個(gè)電池準(zhǔn)確完成裝配位加工，電池模組無(wú)縫安裝。提升客戶生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，并實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)制造的數(shù)字化、柔性化，助力電池廠完成大任務(wù)。